护栏板的前处理

1、前处理方法和工艺流程

护栏板采用热轧钢板，本身带有氧化皮，有的放置时间久了，也会产生锈蚀。护栏板的波形梁板、立柱、端头等经辊压、冷弯、模压过程均会染上油脂、污物等。要保证护栏板的涂装质量，前处理是非常重要的环节，在前处理工序应将护栏板表面的油污、氧化皮、锈蚀全部去除干净。护栏板的前处理有两种方法。一是化学溶剂法，即经脱脂、酸洗、磷化等工序，获得干净的表面;二是机械法，一般采用喷射抛丸除锈法。前者工艺复杂，且有废液排放，须进行环保处理，后者喷抛过程有粉尘污染，也需设除尘装置。

2、化学除锈工序说明

(1)脱脂:护栏板所用的热轧板油脂并不多，但在纵剪、辊压成形、冲孔过程中会使表面带上机油、润滑油、拉延油。油脂不溶于酸，所以在酸洗前应脱脂。先将护栏板放入预脱脂槽中，使其表面变热，从而使油脂乳化、皂化，其中一部分油脂在预脱脂槽中得到去除，剩余的油脂在脱脂槽中全部去除。考虑到护栏板表面既有可皂化油脂，又有不可皂化油脂，所以选用兼有乳化和皂化的脱脂剂。

脱脂液温度尽可能高些，控制在65~70摄氏度为宜，脱脂时间约10~20min。检查脱脂是否彻底，只要观察护栏板水洗后的水膜是否完整连续，就可以判断脱脂好坏，如果水膜连续、均匀浸润，则说明油脂去除干净。若局部浸润不好，则应返回重新脱脂。

(2)酸洗:用热轧板制作的护栏板，表面氧化铁皮较厚，酸洗主要是去除氧化铁皮。涂装前处理多采用盐酸溶液酸洗，这是因为盐酸溶解能力强，酸洗速度快，可以在常温下酸洗，酸雾较小，对操作工影响也小。盐酸溶液的浓度一般在15%~20%，温度为常温，同时加入适量的缓蚀剂、抑雾剂、渗透剂获得良好的酸洗效果。酸洗时间与盐酸浓度有关，浓度高时酸洗时间短，反之则时间长，一般在10~20min内。在酸洗过程中，随着装载量的增加，溶液中的铁盐含最也在增加。铁盐含量的增加会影响酸洗效果，铁盐含量不得超过350g/L。在铁盐含量允许范围内，当酸洗速度降低时，可添加盐酸，调整溶液浓度。酸洗后应水洗或冲洗，去除残酸。

(3)表调:表调的目的是进一步中和护栏板表面的残酸，并使工件表面吸附上表调液中的钛离子，在工件表面形成结晶核心，以便使磷化速度加快，成膜均匀、细腻。表调液的浓度依表调剂而异，一般为0.1%~0.2%，在常温下表调，时间2~3min。

(4)磷化:磷化是前处理中最关键的工序，因为磷化质量的好坏，不仅关系到酸洗后工件的锈蚀问题，而且影响到有机涂膜与基材的结合力。对于护栏板来说磷化膜的厚度达到1~4um就可以了，属轻量级磷化膜，膜重约1~5g/平方米，故多采用锌系磷化液。锌系磷化液有高、中、低温操作方式，涂装行业常采用低温锌系磷化工艺。例如配槽采用3%的LxP-3100M磷化液并按质量分数为0.2%的用量加入催化剂，要求总酸度18~25点，然后用中和剂调整槽液的游离酸度使其在0.8~1.5点范围之内，并使酸比在15.20，温度控制在40-45摄氏度，处理时间为3min左右。

磷化处理过程中，各种成分在不断变化，为了保证磷化质量，应每隔2-3h取样化验1次，根据化验结果，进行调整，例如用Lxp一310OR磷化液和催化剂进行补充。当游离酸过高时，沉渣量就加大，在生产中要及时用中和剂来调整游离酸度。护栏板磷化时，每处理1㎡护栏板，约产生1~3g磷化渣。因为护栏板生产批量大，须昼夜连续生产，沉渣最较多，因此一般在磷化槽外设连续式磷化沉渣清除机及时清理沉渣，以保证生产效率。

3、机械除锈

如上所述，化学除锈工艺复杂，设备繁多，排污须处理设施，虽然生产效率较高，但投资、人力、环保问题较多。随着喷射抛丸技术的提高，逐渐采用机械除锈来进行护栏板的表面预处理。

护栏板机械除锈用抛丸机来完成。用辊道将波形梁板匀速送进抛丸室内，抛丸装置设置在辊道上下通道内，当波形梁板以一定速度通过时，波形梁板的上下面就可被抛丸钢砂喷射得干干净净。抛丸程度以工件氧化铁皮厚度决定，抛丸后工件表面应忍出银灰色的金属底，抛丸后的表面质量应符合国家标准或相关标准的要求。

机械除锈后，工件表面会有余灰及砂尘，应用风吹干净，及时送去涂装。抛丸除锈后，工件表面形成一定程度的凹凸不平的麻面，这对粉末涂层与基体的附着结合有好处。